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k66JGJ141-2004通风管道技术规程

  中华人民共和国行业标准 通风管道施工技术规程 Technical specification for construction of air duct JGJ141-2004 J363-2004 2004 年 北京 中华人民共和国建设部 公告 第 241 号 建设部关于发布行业标准 《通风管道技术规程》的公告 现批准《通风管道技术规程》为行业标准,编号为 JGJ131-2004,自 2004 年 10 月 1 日起实施。其 中 2.0.7、3.1.3(1)、4.1.6 条(款)为强制性条文,必须严格执行。 本规程由建设部标准定额研究所组织中国建筑工业出版社出版发行。 中华人民共和国建设部 2004 年 6 月 4 日 前言 根据建设部建标[2002]84 号文的要求,《规程》编制组在深入调查研究,认真总结国内外的科研 成果和生产实践经验,并在广泛征求意见的基础上,制定了本规程。 本规程的主要内容包括: 1 总则; 2 通用规定; 3 风管制作; 4 风管安装; 5 风管检验; 本规程由建设部负责管理和对强制性条文的解释,由主编单位负责具体技术内容的解释。 本规程主编单位: 中国安装协会(地址:北京市西城区南礼士路 15 号;邮政编码:100045) 本规程参加单位: 北京市设备安装工程公司 上海市安装工程有限公司 中国建筑科学研究院空调研究所 广州市机电设备安装有限公司 广东省工业设备安装公司 公安部四川消防研究所 北京市住宅建设安装公司通风公司 广东南海力丰机械有限公司 北京市康达兴玻纤风管有限公司 北京银洲伟业科技发展有限公司 厦门高特高新材料有限公司 成都新木通风净化有限公司 欧文斯科宁(中国)投资有限公司 本规程主要起草人员: 冯 义 吴小莎 张耀良 李红霞 汪曼济 彭 荣 何广钊 魏顺意 黄元真 赵成刚 何伟斌 肖吉澄 刁学渝 汪坤明 徐显辉 吴志新 袁 劲 邹世平 严 健 商桂芝 1 总则 2 通用规定 3 风管制作 3.1 一般规定 3.2 镀锌钢板及普通钢板风管 3.3 不锈钢风管 3.4 铝板风管 3.5 酚醛复合风管与聚氨酯复合风管 3.6 玻璃纤维复合风管 3.7 无机玻璃钢风管 3.8 硬聚氯乙烯风管 3.9 净化空调系统风管 3.10 风管配件 目次 3.11 柔性风管 4 风管安装 4.1 一般规定 4.2 支吊架制作与安装 4.3 风管连接的密封 4.4 金属风管安装 4.5 非金属风管安装 4.6 柔性风管安装 4.7 净化空调系统风管安装 5 检验与试验 5.1 一般规定 5.2 主控项目检验内容及检验方法 5.3 一般项目检验内容及检验方法 附录 A 风管耐压强度及漏风量测试方法 附录 B 风管系统漏光检测及漏风量测试方法 本规程用词说明 条文说明 1总则 1.0.1 为了规范风管的制作、安装、检验和试验方法, 做到安全适用、技术先进、经济合理、方便施工, 确保工程质量,制定本规程。 1.0.2 本规程适用于新建、扩建与改建的工业与民用建筑的通风与空调工程用金属或非金属管道(简称 风管)的制作与安装。 1.0.3 风管制作与安装的技术与质量要求,除应符合本规程外,还应符合国家现行有关强制性标准的 规定。 2 通用规定 2.0.1 风管的制作与安装应按设计图纸、合同和相关技术标准的规定执行,发生变更必须有设计或合 同变更的通知书或技术核定签证。 2.0.2 风管系统施工前,施工单位应与建设单位、监理、总承包和设计等单位协调风管与其它管线管 路位置走向,核对安装预留孔洞等。施工中应与土建及其他专业工种相互配合。 2.0.3 风管制作与安装所用板材、型材以及其他主要成品材料,应符合设计及相关产品国家现行标准 的规定,并应有出厂检验合格证明。材料进场应按国家现行有关标准进行验收。 2.0.4 以成品供货的通风管道必须具有相应的合格证明,包括主材的材质证明、风管的强度及严密性 检测报告(非金属风管还需提供消防及卫生检测合格的报告)。成品供货风管的性能试验方法应符合本 规程附录 A 的规定。 2.0.5 风管制作宜优先选用节能、高效、机械化加工制作工艺。 2.0.6 风管制作与安装所使用的计量器具及检测仪器应处于合格状态并在有效检定期内。 2.0.7 隐蔽工程的风管在隐蔽前必须经监理人员验收及认可签证。 2.0.8 风管系统安装完毕,应按系统类别进行严密性试验,其试验方法应符合本规程附录 B 的规定。 2.0.9 风管系统按其工作压力(P)划分为以下三个类别: 1 低压系统 P≤500Pa 2 中压系统 500 Pa<P≤1500Pa 3 高压系统 p>1500Pa 2.0.10 金属风管宜以外边长(或外径)为标注尺寸;非金属矩形风管以内边长(或内径)为标注尺寸。 矩形风管边长常用规格应符合表 2.0.10-1 规定, 其长边与短边之比不宜大于 4:1。圆形风管规格应符合 表 2. 0.10-2 规定,应优先选用基本系列。 表 2. 0.10-1 矩形风管常用规格(mm) 风管边长 120 320 800 2000 4000 160 400 1000 2500 - 200 500 1250 3000 - 250 630 1600 3500 - 表 2. 0.10-2 圆形风管规格(mm) 风管直径 基本系列 辅助系列 基本系列 辅助系列 80 100 500 480 90 120 110 560 530 140 130 630 600 160 150 700 670 180 170 800 750 200 190 900 850 220 210 1000 950 250 240 1120 1060 280 260 1250 1180 320 300 1400 1320 360 340 1600 1500 400 380 1800 1700 450 420 2000 1900 3 风管制作 3.1 一般规定 3.1.1 金属板材应符合下列规定: 1 普通钢板的表面应平整光滑,厚度应均匀,不得有裂纹结疤等缺陷,其材质应符合现行国家标准 《优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带》GB13237 或《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB710 的规 定。 2 镀锌钢板(带)宜选用机械咬合类,镀锌层为 100 号以上(双面三点试验平均值应不小于 100g/m2) 的材料,其材质应符合现行国家标准《连续热镀锌薄钢板和钢带》GB2518 的规定。 3 不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料,其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷,材 质应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板》GB3280 的规定。 4 铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板,其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷,材 质应符合现行国家标准《铝及铝合金轧制板材》GB/T3880 的规定。 3.1.2 金属型钢应分别符合现行国家标准《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB9787、《热 轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB704、《热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB707、《热 轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB702 的规定。 3.1.3 非金属风管材料应符合下列规定: 1 非金属风管材料的燃烧性能应符合现行国家标准《建筑材料燃烧性能分级方法》GB8624 规定 的不燃 A 级或难燃 B1 的规定。 2 复合材料的表层铝箔材质应符合现行国家标准《工业用纯铝箔》GB3198 的规定,厚度应不小于 0.06mm。当铝箔层复合有增强材料时,其厚度应不小于 0.012mm。 3 复合板材的复合层应粘结牢固,板材外表面单面分层、塌凹等缺陷不得大于 6‰。内部绝热材料 不得裸露在外。 4 铝箔热敏、压敏胶带和粘结剂的燃烧性能应符合难燃 B1 级,并在使用期限内。粘结剂应与风管 材质相匹配,且符合环保要求。 5 铝箔压敏、热敏胶带的宽度不应小于 50 mm。铝箔厚度不应小于 0.045mm。铝箔压敏密封胶带 180?剥离强度不应低于 0.52N/mm。 铝箔热敏胶带熨烫面应有加热到 150℃时变色的感温色点。热敏密封胶带 180?剥离强度试验时,剥离 强度不应低于 0.68N/mm。 6 硬聚氯乙烯板材应符合现行国家标准《硬质聚氯乙烯层压板材》GB/T4454 或《硬质聚氯乙烯挤 出板材》GB/T13520 的规定。板材燃烧性能应为难燃 B1 级。成型的硬聚氯乙烯板不应有气泡、分层、 碳化、变形和裂纹等缺陷。 7 非金属风管板材的技术参数及适用范围应符合表 3.1.3 的规定。 表 3.1.3 非金属风管板材的技术参数及适用范围 风管类别 保温材 料密度 (kg/m3) 管板 厚度 (mm) 燃烧 性能 强度 (MPa) 适用范围 酚醛铝箔复合风管 ≥60 ≥20 弯曲强度 ≥1.05 工作压力小于或等于 2000 Pa 的空调系统 及潮湿环境 聚氨酯复合风管 ≥45 B1 级 弯曲强度 工作压力小于或等于 2000 Pa 的空调系统、 ≥20 ≥1.02 洁净系统及潮湿环境 玻纤复合风管 ≥70 ≥25 - 工作压力小于或等于 1000 Pa 的空调系统 无 水硬性无机 机 玻璃钢风管 玻 璃 氯氧镁水泥 钢 风管 ≤1700 ≤2000 见表 A级 3.7.3-1、 2、3 A级 弯曲强度 ≥70 弯曲强度 ≥65 低、中、高压空调及防排烟系统 硬聚氯乙烯风管 1300~1600 见表 B1 级 3.8.2-1、2 拉伸强度 ≥34 洁净室及含酸碱的排风系统 3.1.4 金属风管板材连接形式及适用范围符合表 3.1.4 的规定。 表 3.1.4 金属风管板材连接形式及适用范围 名称 连接形式 适用范围 单咬口 联合角咬口 转角咬口 内平咬口 外平咬口 低、中、高压系统 低、中、高压系统 低、中、高压系统 矩形风管及配件四角咬接 低、中、高压系统 矩形风管或配件四角咬接 按扣式咬口 立咬口 焊接 见图 3.2.1 低、中压矩形风管或配件四角咬接 低压圆形风管 圆、矩形风管横向连接或纵向接缝 圆形弯头制作不加铆钉 低、中、高压系统 3.1.5 金属矩形风管连接形式及适用风管边长、圆形风管的连接形式及适用范围应分别符合表 3.1.5-1、 3.1.5-2 规定。 表 3.1.5-1 金属矩形风管连接形式及适用范围 连接形式 附件规格 适用范围 (风管边长 mm) 角钢法兰 M6 螺栓 M8 螺栓 M8 螺栓 ∠25×3 ∠30×3 ∠40×4 低压风管 ≤1250 ≤2000 ≤2500 中压风管 ≤1000 ≤2000 ≤2500 高压风管 ≤630 ≤1250 ≤1600 M8 螺栓 ∠50×5 ≤4000 ≤3000 ≤2500 弹簧 夹式 薄钢 板法 兰 插接 式 顶丝 卡式 组合 式 h=25、δ1=0.6 ≤630 ≤630 - 弹簧夹板厚度 ≥1.0mm h=25、δ1=0.75 ≤1000 ≤1000 - 顶丝卡厚度 h=35、δ1=1.0 ≤2000 ≤2000 - ≥3mm 顶丝螺丝 M8 h=40、δ1=1.2 ≤2000 ≤2000 - 顶 丝 卡 厚 度 h=25、δ2=0.75 ≤2000 ≤2000 - ≥3mm h=30、δ2=1.0 ≤2500 ≤2000 - S 形插 条 C 形插 条 平插 条 立插 条 平插 条 立插 条 直角 插条 大于风管壁厚度且≥0.75mm ≤630 - - 大于风管壁厚度且≥0.75mm ≤1000 - - h≥25mm 大于风管壁厚度且≥0.75mm ≤630 ≤450 - 大于风管壁厚度且≥0.75mm ≤1000 ≤630 - h≥25mm 等于风管壁厚且≥0.75mm ≤630 - - 立联合角形 插条 等于风管板厚且≥0.75mm ≤1250 - - h≥25mm 立咬口 咬口包边板厚等于风管壁厚 ≤1000 ≤630 - h≥25mm 注:h 为法兰高度,δ1 为风管壁厚,δ2 为组合法兰板厚度。 表 3.1.5-2 金属圆形风管连接形式及适用范围 连接形式 附件规格 连接要求 适用范围 角钢法兰连接 ∠25×3 ∠30×3 ∠40×4 法兰与风管连接 采用铆接或焊接 低、中、高压风管 普通 承 插入深度≥30mm _ 直径<700mm 的低压风管 应有密封措施 插 角钢加固 连 ∠25×3 ∠30×4 插入深度≥20mm 应有密封措施 低、中压风管 接 压加强筋 插入深度≥20mm - 低、中压风管 应有密封措施 芯管连接 芯管板厚度 ≥ 风管壁厚度 插入深度≥20mm 应有密封措施 低、中压风管 立筋抱箍连接 抱箍板厚度 ≥风管壁厚度 风管翻边与抱箍应匹配, 结合紧固严密 低、中压风管 抱箍连接 抱箍板厚度 ≥风管壁厚度 管端应对正, 抱箍应居中 低、中压风管 抱箍宽度≥100mm 3.1.6 非金属矩形风管连接形式及适用范围应符合表 3.1.6 规定。 表 3.1.6 非金属矩形风管连接形式及适用范围 非金属风管连接形式 附件材料 适用范围 45?粘接 铝箔胶带 酚醛铝箔复合板风管、聚氨酯铝箔复合板风管 b≤500 mm 榫接 铝箔胶带 丙稀酸树脂玻璃纤维复合风管, b ≤1800 mm 槽形插接连接 低压风管 b ≤2000mm PVC 中、高压风管 b ≤1600mm 工形插接连接 低压风管 b ≤2000mm PVC 中、高压风管 b ≤1600mm 铝合金 b ≤3000mm 外套角钢法兰 ∠25×3 ∠30×3 ∠40×4 b ≤1000mm b ≤1600mm b ≤2000mm c 形插接法兰 (高度 25~30) PVC 铝合金 镀锌板厚度≥1.2 b ≤1600mm “h”连接法兰 PVC 铝合金 用于风管与阀部件及设备连接 注:b 为风管边长 3.1.7 非金属风管在使用粘结剂或密封胶带前,应清除风管粘贴处的油渍、水渍、灰尘及杂物等。 3.1.8 风管及法兰制作的允许偏差应符合表 3.1.8 规定。 风管边长 b 或直径 D 金属 风管 非金属 风管 B(D)≤320 B(D)>320 B(D)≤320 320<b(D)≤2000 表 3.1.8 风管及法兰制作的允许偏差(mm) 允许偏差 边长或 直径偏差 矩形风管 表面平面度 矩形风管管口 法兰或管口 对角线 ≤2 ≤4 ≤4 圆形法兰任意 正交两直径 ≤2 ≤3 ≤5 3.2 钢板风管 3.2.1 钢板矩形风管的制作应符合下列要求: 1.矩形风管及其配件的板材厚度不应小于表 3.2.1-1 的规定。 表 3.2.1-1 普通钢板或镀锌钢板风管板材厚度(mm) 风管边长尺寸 b 矩形风管 中、低压系统 高压系统 除尘系统风管 b≤320 0.5 0.75 1.5 320<b≤450 0.6 0.75 1.5 450<b≤630 0.6 0.75 2.0 630<b≤1000 0.75 1.0 2.0 1000<b≤1250 1.0 1.0 2.0 1250<b≤2000 1.0 1.2 按设计 2000<b≤4000 1.2 按设计 按设计 注:1 本表不适用于地下人防及防火隔墙的预埋管。 2 排烟系统风管的板材厚度可按高压系统选用。 3 特殊除尘系统风管的板材厚度应符合设计要求。 2.镀锌钢板或彩色涂层钢板的拼接,应采用咬接或铆接,且不得有十字型拼接缝。彩色涂层钢板的 塗塑面应设在风管内侧,加工时应避免损坏涂塑层,损坏的部分应进行修补。 3.焊接风管可采用搭接、角接和对接三种形式,焊缝位置如(图 3.2.1)。风管焊接前应除锈、除油。焊缝应融合良好、平整,表面 不应有裂纹、焊瘤、穿透的夹渣和气孔等缺陷,焊后的板材变形 应矫正,焊渣及飞溅物应清除干净。 壁厚大于 1.2mm 的风管与法兰连接可采用连续焊或翻边断续 焊。管壁与法兰内口应紧贴,焊缝不得凸出法兰端面,断续焊的 焊缝长度宜在 30~50mm,间距不应大于 50mm。 图 3. 2.1 焊接风管焊缝位置 4 除尘系统风管与法兰的连接宜采用内侧满焊、外侧间断焊,风管端面距法兰接口平面不应小于 5mm。 5 风管加固应符合下列规定: 1)薄钢板法兰风管宜轧制加强筋,加强筋的凸出部分应位于风管外表面,排列间隔应均匀,板面 不应有明显的变形。 2)风管的法兰强度低于规定强度时,可采用外加固框和管内支撑进行加固,加固件距风管连接法 兰一端的距离不应大于 250mm。 3)外加固的型材高度应等于或小于风管法兰高度,且间隔应均匀对称,与风管的连接应牢固,螺 栓或铆接点的间距不应大于 220mm;外加固框的四角处,应连接为一体。 4)风管内支撑加固的排列应整齐、间距应均匀对称,应在支撑件两端的风管受力(压)面处设置专 用垫圈。采用管套内支撑时,长度应与风管连长相等。 5)矩形风管刚度等级及加固间距宜按表 3.2.1-2、表 3.2.1-3、表 3.2.1-4、表 3.2.1-5、表 3.2.1-6 进 行选择和确定。 表 3.2.1-2 镀锌钢板矩形风管横向连接的刚度等级 连接形式 附件规格 刚度等级 角钢法兰 ∠25×3 F3 ∠30×3 F4 ∠40×4 F5 ∠50×5 F6 弹簧夹式 薄 钢 插接式 板 法 顶丝卡式 兰 h=25、δ1=0.6 Fb1 h=25、δ1=0.75 Fb2 弹簧夹板厚度≥1.0mm 顶丝卡厚度≥3mm h=35、δ1=1.0 Fb3 顶丝螺丝 M8 h=40、δ1=1.2 Fb4 组合式 S 平插条 形 插 立插条 条 h=25、δ2=0.75 Fb3 h=30、δ2=1.0 Fb4 大于风管壁厚度且≥0.75 F1 大于风管壁厚度且≥0.75 F2 平插条 C 形 立插条 插 条 直角插条 大于风管壁厚度且≥0.75 F1 大于风管壁厚度且≥0.75,h≥25 F2 等于风管板厚且≥0.75 F1 立联合角形插条 等于风管板厚且≥0.75, h≥25 F2 立咬口 等于风管板厚, h≥25 F2 注:h 为法兰高度,δ1 为风管壁厚,δ2 为组合法兰板厚度。 刚度等级 Fb1 低 Fb2 压 Fb3 风 Fb4 管 Fb5 Fb6 Fb2 中 Fb3 压 Fb4 风 管 Fb5 Fb6 高 Fb3 压 Fb4 风 Fb5 管 Fb6 表 3.2.1-3 矩形风管连接允许最大间距(mm) 风管边长尺寸 b ≤500 630 800 1000 1250 1600 允许最大间距 1600 2000 1600 1250 2000 1600 1250 1000 2000 1600 1250 1000 800 2000 1600 1250 1000 800 2000 1600 1250 1000 800 3000 1250 1600 1250 1000 1600 1250 1000 800 800 1600 1250 1000 800 800 1600 1600 1000 800 800 1250 1250 1000 800 625 1250 1000 800 625 625 1250 1000 800 625 625 2000 800 800 800 800 800 625 2500 3000 不使用 800 800 800 不使用 625 800 625 不使用 500 400 刚度等级 低 Fb1 压 Fb2 风 Fb3 管 Fb4 中 Fb1 压 Fb2 风 Fb3 管 Fb4 表 3.2.1-4 镀锌板法兰矩形风管连接允许最大间距(mm) 风管边长尺寸 b ≤500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3000 允许最大间距 1600 1250 650 500 3000 2000 2000 1600 1250 650 500 400 1600 1250 1000 800 600 不使用 2000 1600 1250 1000 800 800 1250 650 500 3000 1250 1600 1250 650 500 400 400 1250 1000 800 650 500 不使用 1600 1250 1000 800 800 800 表 3.2.1-5 镀锌钢板矩形风管加固刚度等级 加固形式 加固件高度 h (mm) 加固件规格 (mm) 15 25 30 40 50 60 刚度等级 ∠25×3 G2 ∠30×3 G3 角铁加固 ∠40×4 G4 ∠50×5 G5 ∠63×5 G6 外 直角形加固 框 加 Z 形加固 固 槽形加固 1 b≥10mm b≥20mm δ=1.2 δ=1.5 δ=2.0 δ=1.2 δ=1.5 - G2 G3 - - - - G2 G3 G3 - - - - - - G4 - - G2 - - - - - - G3 - - - 槽形加固 2 b≥25mm δ=1.2 δ=1.5 δ=2.0 G1 G2 - - - - - - G3 G4 - - - - - - G5 - 扁钢内支撑 b≥25mm 25×3 扁钢 J1 点加 固 螺杆内支撑 ≥M8 螺杆 J1 钢管内支撑 ¢16×1 J1 纵向 加固 立咬口 h≥25mm - Z2 压筋 加固 压筋间距 ≤300 - J1 刚度等级 表 3.2.1-5 矩形风管横向加固允许最大间距(mm) 风管边长 b ≤500 630 800 1000 1250 1600 允许最大间距 2000 2500 3000 G1 1600 1250 625 低 G2 压 G3 风 G4 管 G5 2000 2000 2000 2000 1600 1250 625 500 400 1600 1250 1000 800 600 不使用 1600 1250 1000 800 800 1600 1250 1000 800 800 800 625 G6 3000 2000 1600 1250 1000 800 800 800 800 G1 1250 625 中 G2 压 G3 风 G4 管 G5 1250 1600 1600 1600 1250 625 500 400 400 1250 1000 800 625 500 不使用 1250 1000 800 800 625 1250 1000 800 800 800 625 G6 2000 1600 1000 800 800 800 800 625 G1 625 高 G2 压 G3 风 G4 管 G5 3000 1250 1250 1250 1250 625 1000 1000 1000 625 不使用 800 625 800 625 625 G6 1250 1000 800 625 625 625 500 400 3.2.2 角钢法兰矩形风管制作应符合以下规定: 1. 角钢法兰的连接螺栓和铆钉的规格及间距应符合表 3.2.2 的规定。法兰的焊缝应熔合良好、饱满, 不得有夹渣和孔洞;法兰四角处应设螺栓孔, 同一批同规格的法兰应具有互换性。 2.壁厚小于或等于 1.2mm 的风管套入角钢法兰框后,应将风管端面翻边,并用铆钉铆接。风管的 翻边应平整、紧贴法兰、宽度均匀,翻边高度不应小于 6 mm;咬缝及四角处应无开裂与孔洞;铆接应 牢固,无脱铆和漏铆。 表 3.2.2 矩形风管角钢法兰材料规格及螺栓和铆钉孔距(mm) 角钢规格 螺栓规格 铆钉规格 螺栓及铆钉间距 ∠25×3 M6 低、中压系统 高压系统 ∠30×3 ∠40×4 M8 ф4 M8 ≤150 ≤ 100 ∠50×5 M8 3.未经过防腐处理的钢板在加工咬口前,宜涂一道防锈漆。 3.2.3 薄钢板法兰风管制作应符合以下规定: 1 薄钢板法兰应采用机械加工;风管折边(或组合式法兰条)应平直,弯曲度不应大于 5‰。 2 组合式薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体冲压连接,低、中压风管与法兰的铆(压) 接点,间距应小于或等于 150mm;高压风管的铆(压)接点间距应小于或等于 100mm。 3 弹簧夹应具有相应的弹性强度,形状和规格应与薄钢板法兰匹配,长度应为 120~150mm。 3.2.4 C 形、S 形插条与风管插口的宽度应匹配,插条的两端延长量(图 3.2.4)宜大于或等于 20mm; S 形插条与风管连长尺寸允许偏差应为 2mm。 C 形插条 图 3.2.4 S 形插条 C 形插条、S 形插条示意图 3.2.5 立咬口与包边立咬口风管的立筋高度应大于或等于 25mm。立咬口的折角应与风管垂直、直线‰;立咬口四角连接处的 90°贴角板应大于或等于风管板厚。 3.2.6 圆形风管制作应符合下列规定: 1 圆形风管分直缝和螺旋缝两种形式,风管板(带)材厚度不应小于表 3.2.6-1 的规定。 表 3.2.6-1 圆形风管板材厚度(mm) 最大直径 D 低压风管 螺旋缝 直缝 中压风管 螺旋缝 直缝 高压风管 螺旋缝 直缝 D≤320 320<D≤450 0.50 0.50 0.60 0.50 0.50 0.75 0.50 0.60 0.75 450<D≤1000 0.60 0.75 0.60 0.75 0.60 0.75 1000<D≤1250 0.75 1.00 0.75 1.00 1.00 1250<D≤2000 1.00 1.20 1.20 1.20 >2000 1.20 按设计 2 风管采用芯管连接时,芯管的板厚应等于风管板厚。其长度、直径允许偏差及芯管自攻螺钉规 格或铆钉数量应符合表 3.2.6-2 规定。 表 3.2.6-2 芯管长度、螺钉数量及直径允许偏差 风管直径 D (mm) 芯管长度 (mm) 芯管每端口自攻螺钉 或铆钉数量(个) 芯管直径允许偏差 (mm) 120 120 3 300 160 4 -3~-4 400 200 4 700 200 6 -4~-5 1000 200 8 3 圆形风管采用法兰连接时,材料规格应符合表 3.2.6-3 的规定。低压和中压系统风管法兰的螺栓 及铆钉的间距应小于或等于 150mm;高压系统风管则应小于或等于 100mm。 表 3.2.6-3 圆形风管法兰及螺栓规格(mm) 风管直径 D 法兰材料规格 扁钢 角钢 螺栓规格 D≤140 20×4 ― 140D≤280 25×4 — M6 280D≤630 — 630<D≤1250 — 1250<D≤2000 — 25×3 30×3 M8 40×4 4 直缝圆形风管的直径大于 800mm、管段长度大于 1250mm 或总表面积大于 4m2 时,均应采取加 固措施。 3.3 不锈钢板风管 3.3.1 不锈钢板风管和配件的板材厚度不应小于表 3.3.1 的规定。 表 3.3.1 不锈钢板风管和配件的板材厚度(mm) 风管边长 b 或直径 D 不锈钢板厚度 100<b(D)≤500 0.5 500<b(D)≤1120 0.75 1120<b(D)≤2000 1.0 2000<b(D)≤4000 1.2 3.3.2 不锈钢板厚度小于或等于 lmm 时, 板材拼接应采用咬接或铆接;板材厚度大于 1mm 时,宜采用 氩弧焊或电弧焊焊接,不得采用气焊。焊接时,焊材应与母材相匹配,并应防止焊接飞溅物沾污表面, 焊后应将焊渣及飞溅物清除干净。 3.3.3 不锈钢风管采用法兰连接时,矩形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表 3.2.2 规定;圆形风 管法兰材料规格及要求应符合本规程表 3.2.6-3 规定。法兰材质为碳素钢时,其表面应进行镀铬或镀锌 处理。风管铆接应采用不锈钢铆钉。 3.3.4 矩形不锈钢风管采用薄钢板法兰连接时,还应符合本规程第 3.2.3 条规定。紧固件材质为碳素时, 其表面应进行镀铬或镀锌处理。 3.3.5 矩形不锈钢风管的加固形式可符合本规程表 3.2.1-5 的规定;加固间距可符合本规程表 3.2.1-6 的 规定。 3.4 铝板风管 3.4.1 铝板风管板材厚度不得小于表 3.4.1 的规定。 表 3.4.1 铝板风管板材厚度(mm) 风管边长 b 或直径 D 铝板厚度 100<b(D)≤320 1.0 320<b(D)≤630 1.5 630<b(D)≤2000 2.0 2000<b(D)≤4000 按设计 3.4.2 铝板厚度小于或等于 l.5mm 时,板材的连接可采用咬接或铆接,不得采用按扣式咬口,板厚大于 1.5 mm 时, 应采用氩弧焊或气焊焊接。 3.4.3 铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊口处的氧化膜及脱脂;焊缝不得有未熔合、烧穿 等缺陷,焊缝表面应清除飞溅、焊渣、焊药等。 3.4.4 矩形铝板风管的法兰材料规格及要求应符合本规程表 3.2.2 的规定。铝板圆形风管法兰材料规格 及要求应符合本规程表 3.2.6-3 的规定。铝板风管与法兰的连接采用铆接时,应采用铝铆钉。风管法兰 材质为碳素钢时,其表面应按设计要求做防腐处理。 3.4.5 矩形铝板角钢法兰风管的连接间距可按照本规程表 3.2.1-2 和表 3.2.1-3 的规定,加固间距可按照本 规程表 3.2.1-6 的规定,根据铝材强度另行计算。 3.4.6 矩形铝板风管不宜采用 C、S 形平插条连接形式。 3.5 酚醛铝箔复合风管和聚氨酯铝箔复合风管 3.5.1 酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管板材的拼接应采用 45°角粘接或“H”形加固条拼接 (图 3.5.1),拼接处应涂胶粘剂粘合。当风管边长小于等于 1600mm 时,宜采用 45°角形槽口处直接粘接, 并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带;边长大于 1600mm 时,应采用“H”形 PVC 或铝合金加固条在 90°角槽 口处拼接,拼接处应涂胶粘剂粘合。 45°角粘接 中间加“H”加固条拼接 图 3.5.1 风管板材拼接方式 3.5.2 复合板板材切割应使专用刀具,切口应平直。风管管板组合前应清除油渍、水渍、灰尘,组合可 采用一片法、两片法或四片法形式(图 3.5.2)。组合时 45°角切口处应均匀涂满胶粘剂粘合。粘结缝应平 整,不得有歪扭、错位、局部开裂等缺陷。铝箔胶带粘贴时,其接缝处单边粘贴宽度不应小于 20mm。 3.5.3 风管内角缝应采用密封材料封堵;外角缝铝箔断开处,应采用铝箔胶带封贴。 3.5.4 PVC 连接件的燃烧等级应为难燃 B1 级,其壁厚应大于等于 1.5mm。 3.5.5 低压风管边长大于 2000mm、中高压风管边长大于 1500mm 时,风管法兰应采用铝合金等金属材 料。 一片法 二片法 二片法 四片法 图 3.5.2 矩形风管 45°角组合方式 3.5.6 边长大于 320mm 的矩形风管安装插接法兰时,应在风管四角粘贴厚度不小于 0.75mm 以上的镀锌 直角垫片,直角垫片宽度应与风管板料厚度相等,垫片边长不得小于 55mm。 3.5.7 风管内支撑加固形式应按表 3.2.1-5 选用。横向加固点数及纵向间距应符合表 3.5.7 规定。 表 3.5.6 酚醛铝箔复合风管与聚氨酯铝箔复合风管横向加固点数及纵向加固间距 类别 系统工作压力 Pa <300 301~ 500 501~ 750 751~ 1000 1001~ 1250 1251~ 1500 1501~2000 风 410<b≤600 1 1 1 1 - 管 600<b≤800 1 1 1 1 1 2 - 长 800<b≤1000 1 1 1 1 1 2 2 - 边 1000<b≤1200 1 1 1 1 1 2 - 2 b 1200<b≤1500 1 1 1 2 2 2 - 2 (mm 1500<b≤1700 2 2 2 2 2 2 - 2 ) 1700<b≤2000 2 2 2 2 2 2 - 3 纵向加固间距(mm) 聚氨酯铝箔复合风管 酚醛铝箔复合风管 ≤1000 ≤800 ≤800 ≤400 ≤600 - 3.5.8 风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一纵(横)向加固点;其余连接方式的风管,其边长大于 1200mm 时,应在法兰的单侧方向长度为 250mm 内,设一纵向加固点。 3.6 玻璃纤维复合板风管 3.6.1 玻璃纤维复合板内、外表面层与玻璃纤维绝热材料粘结应牢固,复合板表面应能防止纤维脱落。 风管内壁采用涂层材料时,其材料应符合对人体无害的卫生规定。 3.6.2 风管内表面层的玻璃纤维布应是无碱或中碱性材料,并符合现行国家标准《无碱玻璃纤维、无捻 粗纱布》JC/T281 的规定。内表面玻璃纤维布不得有断丝、断裂等缺陷。 3.6.3 风管宜采用整板材料制作。板材拼接时应在结合口处涂满胶液并紧密粘合(图 3.6.3);外表面拼缝 处预留宽 30mm 的外护层涂胶密封后,用一层大于或等于 50mm 宽热敏(压敏)铝箔胶带粘贴密封。 接缝处单边粘贴宽度不应小于 20mm。内表面拼缝处可用一层大于或等于 30mm 宽铝箔复合玻璃纤维 布粘贴密封或采用胶粘剂抹缝。 (a) (b) 图 3.6.3 玻璃纤维复合板拼接 3.6.4 风管管板槽口形式可采用 45°角形和 90°梯形(图 3.5.2、图 3.6.4)。切割槽口应选用专用刀具,且 不得破坏铝箔表层。组合风管的封口处宜留有大于 35mm 的外表面搭接边量。 图 3.6.4 玻璃纤维复合风管梯形槽口 3.6.5 风管组合前,应清除管板表面的切割纤维、油渍、水渍。槽口处应均匀涂满胶粘剂,不得有玻璃 纤维外露。风管组合时,应调整风管端面的平面度(图 3.6.6),槽口不得有间隙和错口。风管内角接缝 处应用胶粘剂勾缝。风管外接缝应用预留外护层材料和热敏(压敏)铝箔胶带重叠粘贴密封。 图 3.6.6 风管直角组合图 3.6.6 风管采用金属槽形框处加固时,应按本规程表 3.6.7 设置内支撑,并将内支撑与金属槽形框紧固 为一体。负压风管的加固,应设在风管的内侧。 3.6.7 风管的内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距应符合表 3.6.7 的规定。 3.6.8 风管按本规程表 3.1.6 采用外套角钢法兰、外套 C 形法兰连接时,其法兰处可视为一外加固点。 其他连接方式的风管长边大于 1200mm 时,距法兰 150mm 内应设纵向加固。采用阴、阳榫连接的风管, 应在距榫口 100mm 内设纵向加固。 阴、阳榫尺寸图 3.6.9 内表面层采用丙烯酸树脂的风管还应符合以下规定: 1 丙烯酸树脂涂层应均匀,涂料重量应不小于 105.7g/m2,且不得有玻璃纤维外露; 2 风管成形后,在外接缝处宜采用扒钉加固,其间距不宜大于 50 mm,并用宽度大于 50mm 的热 敏胶带粘贴密封; 表 3.6.7 玻璃纤维复合风管内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距 系统工作压力(Pa) 类别 0~100 101~250 251~500 501~750 751~1000 内支撑横向加固点数 300<b≤400 - - - - 1 400<b≤500 - - 1 1 1 风 500<b≤600 - 1 1 1 1 管 600<b≤800 1 1 1 2 2 边 800<b≤1000 1 1 2 2 3 长 1000<b≤1200 1 2 2 3 3 b 1200<b≤1400 2 2 3 3 4 (mm) 1400<b≤1600 2 3 3 4 5 1600<b≤1800 2 3 4 4 5 1800<b≤2000 3 3 4 5 6 槽形钢纵向加固间距 mm ≤600 ≤400 ≤350 3.6.10 风管的外加固槽形钢规格应符合表 3.6.10 的规定。 表 3.6.10 玻璃纤维复合风管外加固槽形钢规格(mm) 风管边长尺寸 槽形钢高度×宽度×厚度 ≤1200 40×20×1.0 1201~2000 40×20×1.2 3.6.11 风管加固内支撑件和管外壁加固件的螺栓穿过管壁处应进行密封处理。 3.6.12 风管成型后,管端为阴、阳榫的管段应水平放置,管端为法兰的管段可以立放;风管应待胶液 干燥固化后方可挪动、叠放或安装;风管应存放在防潮、防雨和防风沙的场地。 3.7 无机玻璃钢风管 3.7.1 无机玻璃钢风管按其胶凝材料性能分为:以硫酸盐类为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的水硬 性无机玻璃钢风管和以改性氯氧镁水泥为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的气硬性改性氯氧镁水泥风 管两种类型。胶凝材料硬化体的 PH 值应小于 8.8,并不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。 3.7.2 无机玻璃钢风管应采用无碱、中碱或抗碱玻璃纤维网格布,并分别符合现行国家标准《玻璃纤 维网格布》JC561、《无碱玻璃纤维、无捻粗纱布》JC/T281、《中碱玻璃纤维无捻粗纱布》JC/T576 的规 定。氯氧镁水泥风管氧化镁的品质应符合现行国家标准《菱镁制品用轻烧氧化镁》WB/T1019-2002 的 规定。 3.7.3 无机玻璃钢风管分为整体普通型(非保温)、整体保温型(内、外表面为无机玻璃钢,中间为绝 热材料)、组合型(由复合板、专用胶、法兰、加固角件等连接成风管)和组合保温型四类,其制作参 数应符合表 3.7.3-1、3.7.3-2、3.7.3-3 的规定。 3.7.4 玻璃纤维网格布相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于 300mm,同层搭接缝距离不得小于 500mm。搭接长度应大于 50mm。 3.7.5 风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布为宜(可见布纹)。且表面不得有密集气孔和漏浆。 表 3.7.3-1 整体普通型风管制作参数(mm) 风管管体 法兰 风管长边尺寸 b 或直径 D 壁厚 玻璃纤维 布层数 C1 C2 高度 厚度 玻璃纤维 布层数 C1 C2 孔距(L) 螺栓 规格 b(D)≤300 3 300<b(D)≤500 4 500<b(D)≤1000 5 4 5 27 5 7 8 M6 低、中压 5 7 36 6 8 10 M8 L≤120 6 8 45 8 9 13 M8 1000<b(D)≤1500 6 1500<b(D)≤2000 7 b(D)>2000 8 7 9 49 10 10 14 M10 高压 8 12 53 15 14 16 M10 L≤100 9 14 52 20 16 20 M10 注: C1=0.4mm 厚玻璃纤维布层数;C2=0.3mm 厚玻璃纤维布层数。 风管长边尺寸 b 或直径 D 表 3.7.3-2 整体保温型风管制作参数(mm) 风管管体 法兰 内壁厚 外壁厚 净高度 厚度 孔距(L) b(D)≤300 2 2 300<b(D)≤500 2 2 500<b(D)≤1000 2 3 1000<b(D)≤1500 3 3 1500<b(D)≤2000 3 4 b(D)≥2000 3 5 注:保温层厚应符合设计要求。 31 5 低、中压 31 6 L≤120mm 40 8 44 10 高压 48 15 L≤100mm 47 20 螺栓规格 M6 M8 M8 M10 M10 M10 表 3.7.3-3 组合保温型风管制作参数(适用压力≤1500Pa)(mm) 风管边长 b (mm) 玻璃纤维布层数 内壁 外壁 内壁厚 (mm) 外壁厚 (mm) 风管总厚 (mm) 连接方式 法兰孔距 (mm) 保 b≤1250 2 2 温 b>1250 3 PVC 或铝合金 C 型插条 - 2 3 5+保温层 ∠36×4 角钢法兰 ≤150mm b≤630 普 b≤1250 5 通 b>1250 ∠25×3 角钢法兰 - 5 ∠30×3 角钢法兰 ≤150mm ∠36×4 角钢法兰 注:表中法兰规格为允许的最小规格。 3.7.6 整体型风管法兰处的玻璃纤维网格布应延伸至风管管体处。法兰与管体转角处的过渡圆弧半径应 为壁厚的 0.8~1.2 倍。 3.7.7 风管制作完毕需待胶凝材料固化后除去内模,并置于干燥、通风处养护 6 日以上,方可安装。 3.7.8 矩形风管管体的缺棱不得多于两处,且小于等于 10×10mm。风管法兰缺棱不得多于一处,且小 于等于 10×10mm;缺棱的深度不得大于法兰厚度的 1/3,且不得影响法兰连接的强度。 3.7.9 风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度偏差应符合表 3.7.9 的规定,相同规格的法兰应具有互换性。 表 3.7.9 无机玻璃钢风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度偏差(mm) 风管边长 b 或直径 D 风管壁厚 整体成形法兰高度与厚度 高度 厚度 b(D)≤300 ±0.5 ±1 +0.5 300<b(D)≤2000 ±1.0 ±0.5 ±2 b(D)>2000 ±2.0 3.7.10 组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料,其组合和连接部分的法兰槽口、角缝,加固螺 栓和法兰孔隙处均应密封。 组合型保温式风管保温隔热层的切割面,应采用与风管材质相同的胶凝材料或树脂加以涂封。 3.7.11 组合型风管四角采用角形金属型材加固时,其紧固件的间距应小于等于 200mm。法兰与管板紧 固点的间距应小于等于 120mm。 3.7.12 整体型风管应采用与本体材料或防腐性能相同的材料加固,加固件应与风管成为整体。风管制 作完毕后的加固,其内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表 3.7.12 的规定,并 采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。 表 3.7.12 整体型风管内支撑横向加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距 系统工作压力(Pa) 类别 500~630 630~820 821~1120 1121~1610 1611~2500 内支撑横向加固点数 风 650<b≤1000 - - 1 1 1 管 1000<b≤1500 1 1 1 1 2 边 1500<b≤2000 1 1 1 1 2 长 2000<b≤3100 1 1 1 2 2 b(mm) 3100<b≤4000 2 2 3 3 4 纵向加固间距(mm) ≤1420 ≤1240 ≤890 ≤740 ≤590 3.7.13 组合型风管的内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表 3.7.13-1 和表 3.7.13-2 的规定。 表 3.7.13-1 组合型风管内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距 系统工作压力(Pa) 类别 500~600 601~740 741~920 921~1160 1161~1500 内支撑横向加固点数 550<b≤1000 - - 1 1 1 风管 1000<b≤1500 1 1 1 1 2 边长 1500<b≤2000 1 1 2 2 2 b(mm) 2000<b≤3000 2 2 3 3 4 3000<b≤4000 3 3 4 4 5 纵向加固间距(mm) ≤1100 ≤1000 ≤900 ≤800 ≤700 注:横向加固点数为 5 个时应加加固框,并与内支撑固定为一整体。 表 3.7.13-2 组合保温型风管内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距 系统工作压力(Pa) 类别 500~600 601~740 741~920 921~1160 1161~1500 内支撑横向加固点数 风管 1000<b≤1500 1 1 1 1 1 边长 1500<b≤2000 1 1 1 1 1 b 2000<b≤3000 2 2 2 2 2 (mm) 3000<b≤4000 2 2 3 3 3 纵向加固间距(mm) ≤1470 ≤1370 ≤1270 ≤1170 ≤1070 注:加固点数≥3,应加加固框,并与内支撑固定为一整体。 3.8 硬聚氯乙烯风管 3.8.1 风管板材厚度及内径(或外边长)允许偏差应符合表 3.8.2-1 或表 3.8.2-2 规定。 表 3.8.1-1 硬聚氯乙烯圆形风管板材厚度及直径允许偏差(mm) 风管直径 D 板材厚度 内径允许偏差 D≤320 3 -1 320<D≤630 4 -1 630<D≤1000 5 -2 1000<D≤2000 6 -2 表 3.8.1-2 硬聚氯乙烯矩形风管板材厚度及边长允许偏差(mm) 风管边长 b 板材厚度 外边长允许偏差 b≤320 3 -1 320<b≤500 4 -1 500<b≤800 5 -2 800<b≤1250 6 -2 1250<b≤2000 8 -2 3.8.2 板材焊接不得出现焦黄、断裂等缺陷,焊缝应饱满,焊条排列应整齐,焊缝形式、焊缝坡口尺寸 及使用范围应符合表 3.8.2 的规定。 3.8.3 矩形风管的四角可采用煨角或焊接连接的方法。当采用煨角时,纵向焊缝距煨角处宜大于 80mm。 3.8.4 圆形、矩形风管法兰的规格应符合表 3.8.4-1 表 3.8.4-2 的规定。 3.8.5 风管与法兰连接应采用焊接,法兰端面应垂直于风管轴线mm 的风管与法 兰的连接处,宜均匀设置三角支撑加强板,加强板间距不得大于 450mm。 表 3.8.2 硬聚氯乙烯板焊缝形式、坡口尺寸及使用范围 焊缝形式 图形 焊缝高度 (mm) 板材厚度 (mm) 坡口角度 α(?) 使用范围 V 形对接焊缝 2~3 3~5 70~90 单面焊的风管 X 形对接焊缝 2~3 ≥5 70~90 风管法兰及厚板的拼接 搭接焊缝 角焊缝 (无坡口) V 形单面角焊 缝 V 形双面角焊 缝 ≥最小板 3~10 - 厚 2~3 6~18 - 风管和配件的加固 ≥最小板 ≥3 - 风管配件的角焊 厚 2~3 3~8 70~90 风管角部焊接 2~3 6~15 70~90 厚壁风管角部焊接 风管直径 D(mm) D≤180 180<D≤400 400<D≤500 500<D≤800 800<D≤1400 1400<D≤1600 1600<D≤2000 D>2000 表 3.8.4-1 硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格 法兰宽×厚(mm) 螺栓孔径(mm) 螺孔数量 35×6 35×8 7.5 6 9.5 8~12 35×10 9.5 12~14 40×10 9.5 16~22 45×12 11.5 24~38 50×15 11.5 40~44 60×15 11.5 46~48 按设计 连接螺栓 M6 M8 M8 M8 M10 M10 M10 风管直径 b 表 3.8.4-2 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格(mm) 法兰宽×厚 螺栓孔径 螺孔间距 连接螺栓 ≤160 35×6 7.5 M6 160<b≤400 35×8 9.5 M8 400<b≤500 35×10 9.5 M8 500<b≤800 40×10 11.5 ≤120 M10 800<b≤1250 45×12 11.5 M10 1250<b≤1600 50×15 11.5 M10 1600<b≤2000 60×18 11.5 M10 3.8.6 边长大于或等于 630mm 焊接成型的、边长大于或等于 800mm 煨角成形的或管段长度大于 1200mm 的风管,应焊接加固框或加固筋,加固框的规格宜与法兰相同。 3.8.7 风管两端面应平行,无明显扭曲;表面应平整、凸凹不应大于 5mm;煨角圆弧应均匀。 3.9 净化空调系统风管 3.9.1 风管制作场所应相对封闭,制作场地宜铺设不易产生灰尘的软性材料 3.9.2 风管加工前应采用清洗液去除板材表面油污及积尘,清洗液应采用对板材表面无损害、干燥后不 产生粉尘,且对人体无危害的中性清洁剂。 3.9.3 风管应减少纵向接缝,且不得有横向接缝。矩形风管底板的纵向接缝数量应符合表 3.9.3 规定。 表 3.9.3 净化系统矩形风管底板允许纵向接缝数量 风管边长(mm) b<900 900<b≤1800 1800<b≤2600 允许纵向接缝数量 0 1 2 3.9.4 风管的咬口缝、铆接缝以及法兰翻边四角缝隙处,应按设计及洁净等级要求,采用涂密封胶或其 他密封措施堵严。密封材料宜采用异丁基橡胶、氯丁橡胶、变性硅胶等为基材的材料。风管板材连接 缝的密封面应设在风管壁的正压侧。 3.9.5 彩色涂层钢板风管的内壁应光滑;板材加工时不得损坏涂层,被损坏的部位应涂环氧树脂。 3.9.6 净化空调系统风管的法兰铆钉间距应小于 100 mm,空气洁净等级为 1~5 的风管法兰铆钉间距应 小于 65mm。 3.9.7 风管连接螺栓、螺母、垫圈和铆钉应采用镀锌或其他防腐措施,不得使用抽芯铆钉。 3.9.8 风管不得采用 S 型插条、C 型直角插条及立联合角插条的连接方式。空气洁净等级为 1~5 级的 风管不得采用按扣式咬口。 3.9.9 风管内不得设置加固框或加固筋。 3.9.10 风管制作完毕应使用清洗液清洗,清洗后经白绸布擦拭检查达到要求后,应及时封口。 3.10 风管配件 3.10.1 矩形风管的弯管、三通、异径管及来回弯管等配件所用材料厚度、连接方法及制作要求应符合 风管制作的相应规定。 3.10.2 矩形弯管按图 3.10.2-1 所示分内外同心弧型、内弧外直角型、内斜线外直角型及内外直角型, 其制作应符合下列要求: 1 矩形弯管宜采用内外同心弧型。弯管曲率半径宜为一个平面边长,圆弧应均匀。 2 矩形内外弧型弯管平面边长大于 500mm,且内弧半径(r)与弯管平面边长(a)之比(r/a)小于或等 于 0.25 时应设置导流片。导流片弧度应与弯管弧度相等,迎风边缘应光滑,片数及设置位置应按表 3.10.2-1 及表 3.10.2-2 的规定。 内外同心弧型 内弧外直角型 内斜线外直角型 内外直角型 图 3.10.2-1 矩形弯管示意图 表 3.10.2-1 内外弧型矩形弯管导流片数及设置位置 导流片位置 弯管平面边长 a(mm) 导流片数 A B C 500<a≤1000 1 a/3 - - 1000<a≤1500 2 a/4 a/2 - a>1500 3 a/8 a/3 a/2 3 矩形内外直角型弯管以及边长大于 500mm 的内弧外直角型、内斜线 选用并设置单弧形或双弧形等圆弧导流片。导流片圆弧半径及片距宜按表 3.10.2-2 规定。 (a) 单弧形 (b) 双弧形 图 3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片形式 表 3.10.2-2 单弧形或双弧形导流片圆弧半径及片距(mm) 单圆弧导流片 双圆弧导流片 R1=50 P=38 R1=115 P=83 R1=50 R2=25 P=54 R1=115 R2=51 P=83 镀锌板厚度宜为 0.8mm 镀锌板厚度宜为 0.6mm 4 采用机械压制成型非金属矩形弯管弧面,其内弧半径小于 150 mm 的轧压间距宜为 20~35mm; 内弧半径 150~300mm 的轧压间距宜在 35~50mm 之间,内弧半径大于 300mm 的轧压间距宜在 50~ 70mm。轧压深度不宜超过 5mm。 3.10.3 组合圆形弯管可采用立咬口, 弯管曲率半径(以中心线计)和最小分节数应符合表 3.10.3 的规定。 弯管的弯曲角度允许偏差宜为 3°。 3.10.4 变径管单面变径的夹角 θ 宜小于 30?,双面变径的夹角宜小于 60?(图 3.10.4)。 图 3.10.4 单面变径与双面变径夹角 弯管直径 D (mm) 表 3.10.3 圆形弯管曲率半径和最少分节数 曲率半径 R (mm) 90° 中节 端节 弯管角度和最少节数 60° 45° 中节 端节 中节 端节 30° 中节 端节 80<D≤220 ≥1.5D 2 2 1 2 1 2 - 2 220<D≤450 1D~1.5D 3 2 2 2 1 2 - 2 450<D≤800 1D~1.5D 4 2 2 2 1 2 1 2 800<D≤1400 1D 5 2 3 2 2 2 1 2 1400<D≤2000 1D 8 2 5 2 2 2 2 2 3.10.5 圆形三通、四通、支管与总管夹角宜为 15~60°,制作偏差应为 3°。插接式三通管段长度宜为 2 倍支管直径加 100mm、支管长度不应小于 200mm,止口长度宜为 50mm。三通连接宜采用焊接或咬按 形式(图 3.10.5)。 图 3.10.5 三通连接形式 图 3.10.5 三通连接形式 3.11 柔性风管 3.11.1 柔性风管应选用防腐、不透气、不宜霉变的柔性材料,用于空调系统时,应采取防止结露的措施; 外保温风管应包覆防潮层。 3.11.2 直径小于等于 250mm 的金属圆形柔性风管,其壁厚应大于等于 0.09mm;直径为 250~500mm 的风管,其壁厚应大于等于 0.12mm;直径大于 500mm 的风管,其壁厚应大于等于 0.2mm。 3.11.3 风管材料、胶粘剂的燃烧性能应达到难燃 B1 级。胶粘剂的化学性能应与所粘结材料一致,且在 -30℃~70℃环境中不开裂、融化,不水溶并保持良好的粘结性。 3.11.4 铝箔聚酯膜复合柔性风管的壁厚应大于或等于 0.021mm,钢丝表面应有防腐涂层,且符合现行 国家标准《胎圈用钢丝》GB14450 标准的规定。钢丝规格应符合表 3.11.4 规定。 表 3.11.4 铝箔聚酯膜复合柔性风管钢丝规格(mm) 风管直径 D D≤200 200<D≤400 D>400 钢丝直径 0.96 1.2 1.42 4 风管安装 4.1 一般规定 4.1.1 风管系统的安装宜在建筑物围护结构施工完毕、安装部位和操作场所清理后进行。净化空调风管 系统应在安装部位的地面已做好,墙面抹灰工序完毕,室内无飞尘或有防尘措施后进行安装。 4.1.2 风管安装前应对风管位置、标高、走向进行技术复核,且符合设计要求。建筑结构的预留孔洞位 置应正确,孔洞应大于风管外边尺寸 100mm 或以上。 4.1.3 搬运风管应防止碰、撬、摔等机械损伤,安装时严禁攀登倚靠非金属风管。 4.1.4 风管安装前应对其外观进行质量检查,并清除其内外表面粉尘及管内杂物。安装中途停顿时,应 将风管端口封闭。 4.1.5 风管接口不得安装在墙内或楼板内,风管沿墙体或楼板安装时,距墙面、楼板宜大于 150mm。 4.1.6 风管内不得敷设各种管道、电线或电缆,室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。 4.1.7 输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地措施;通过辅助生 产房间的风管必须严密,并不得设置接口。输送空气温度高于 80℃的风管应按设计规定采取防护措施。 4.1.8 输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管,安装坡度应按设计要求。风管底部不宜设置拼接缝, 拼接缝处应做密封处理。 4.1.9 风管穿过需要封闭的防火防爆楼板或墙体时, 应设壁厚不小于 1.6 mm 的预埋管或防护套管, 风管 与防护套管之间应采用不燃且对人体无害的柔性材料封堵。 4.1.10 风管与建筑结构风道的连接接口,应顺气流方向插入,并应采取密封措施。 4.1.11 风管与风机、风机箱、空气处理机等设备相连处应设置柔性短管,其长度为 150~300mm 或按 设计规定。柔性短管不应作为找正、找平的异径连接管。风管穿越结构变形缝处应设置的柔性短管, 其长度应大于变形缝宽度 100mm 以上。 4.1.12 风管测定孔应设置在不产生涡流区的便于测量和观察的部位;吊顶内的风管测定孔部位,应留 出活动吊顶板或检查门。 4.1.13 风管安装偏差应符合以下规定: 1 明装水平风管水平度偏差不得大于 3mm/m,总偏差不得大于 20mm; 2 明装垂直风管垂直度偏差不得大于 2mm/m,总偏差不大得于 20mm; 3 暗装风管位置应正确,无明显偏差。 4.2 支吊架制作与安装 4.2.1 风管支、吊架的固定件、吊杆、横担和所有配件材料的应用,应符合其载荷额定值和应用参数的 要求。 4.2.2 风管支吊架制作应符合以下规定: 1 支吊架的形式和规格宜按本规程或有关标准图集与规范选用, 直径大于 2000mm 或边长大于 2500mm 的超宽、超重特殊风管的支、吊架应按设计规定。 2 支吊架的下料宜采用机械加工,采用气焊切割口应进行打磨处理;不得采用电气焊开孔或扩孔。 3 吊杆应平直,螺纹应完整、光洁。吊杆加长可采用以下方法拼接: 1)采用搭接双侧连续焊,搭接长度不应小于吊杆直径的 6 倍; 2)采用螺纹连接时,拧入连接螺母的螺丝长度应大于吊杆直径,并有防松动措施。 4.2.3 矩形金属水平风管在最大允许安装距离下,吊架的最小规格应符合表 4.2.3-1 规定,圆形金属水 平风管在最大允许安装距离下,吊架的最小规格应符合表 4.2.3-2 规定。其它规格应按吊架栽荷分布图 4.2.3 及公式(4.3.2)进行吊架挠度校验计算。挠度不应大于 9mm。 风管长边 b 表 4.2.3-1 金属矩形水平风管吊架的最小规格 (mm) 吊杆直径 角钢 吊架规格 槽形钢 b≤400 Φ8 400<b≤1250 Φ8 ∠25×3 ∠30×3 [40×20×1.5 [40×40×2.0 1250<b≤2000 2000<b≤2500 b>2500 风管直径 D Φ10 ∠40×4 [40×40×2.5 [60×40×2.0 Φ10 ∠50×5 - 按设计确定 表 4.2.3-2 金属圆形水平风管吊架的最小规格(mm) 吊杆直径 抱箍规格 钢丝 扁钢 横担 角钢 D≤250 Φ8 250<D≤450 Φ8 450<D≤630 Φ8 630<D≤900 Φ8 900<D≤1250 Φ10 1250<D≤1600 *Φ10 1600<D≤2000 *Φ10 D>2000 注:1 吊杆直径中的“*”表示两根圆钢; 2 钢丝抱箍中的“*”表示两根钢丝合用; 3 扁钢中的“*”表示上、下两个半圆弧。 吊架挠度校验计算公式为: Φ2.8 *Φ2.8 或 Φ5 25×0.75 *Φ3.6 *Φ3.6 - 25×1.0 - * 25×1.5 - * 25×2.0 按设计确定 ∠25×3 ∠30×3 ∠40×4 式中 y= ( P - P1 ) a ( 3L2 - 4a2 ) + ( P1 + Pz ) L3 48 E I y—吊架挠度(mm); P—风管、保温及附件总重 ( kg); P1—保温材料及附件重量 ( kg); a—吊架与风管壁间距(mm); L—吊架有效长度(mm); E—刚度系数(kPa); I—转动惯量(mm4); Pz—吊架自重 ( kg)。 (4.2.3) 图 4.2.3 吊架载荷分布图 4.2.4 非金属风管水平安装横担允许吊装风管的规格按表 4.2.4 可选用相应规格的角钢和槽钢。 表 4.2.4 非金属风管水平横担允许吊装的风管规格(mm) 角钢或槽钢横担 风管类别 ∠25×3 ∠30×3 ∠40×4 ∠50×5 聚氨脂铝箔 复合风管 [40×20×1.5 b≤630 [40×20×1.5 630b≤1250 [40×20×1.5 b>1250 [60×40×2 - 酚醛铝箔 b≤630 630b≤1250 b>1250 - 复合风管 玻璃纤维 复合风管 b≤450 450b≤1000 1100b≤2000 - 无机 b≤630 - b≤1000 b≤1500 玻璃钢风管 硬聚氯乙烯 b≤630 - b≤1000 b≤2000 风管 4.2.5 非金属风管吊架的吊杆直径不应小于表 4.2.5 规定。 表 4.2.5 非金属风管吊架的吊杆直径适用范围(mm) 风管类别 ф6 吊杆直径 ф8 ф10 ∠63×5 [80×60×2 b<2000 b>2000 ф12 聚氨脂复合风管 b≤1250 1250<b≤2000 - - 酚醛铝箔复合风管 b≤800 800<b≤2000 - - 玻璃纤维复合风管 b≤600 600<b≤2000 - - 无机玻璃钢风管 - b≤1250 1250<b≤2500 b>2500 硬聚氯乙烯风管 - b≤1250 1250<b≤2500 b>2500 注:b 为风管边长 4.2.6 金属风管(含保温)水平安装时,其吊架的最大间距应符合表 4.2.6 规定。 4.2.7 水平安装非金属风管支吊架最大间距应符合表 4.2.7 规定。 4.2.8 支吊架的预埋件应位置正确、牢固可靠,埋入部分应除锈、除油污,并不得涂漆。支吊架外露部 分应做防腐处理。k66。 表 4.2.6 金属风管吊架的最大间距(mm) 风管边长或直径 矩形风管 圆形风管 纵向咬口风管 螺旋咬口风管 ≤400 4000 4000 5000 400 3000 3000 3750 注:薄钢板法兰、C 形插条法兰、S 形插条法兰风管的支、吊架间距不应大于 3000mm。 风管类别 表 4.2.7 水平安装非金属风管支吊架最大间距(mm) 风管边长 ≤400 ≤450 ≤800 ≤1000 ≤1500 支吊架最大间距 ≤1600 ≤2000 聚氨酯铝箔复合板风管 ≤4000 ≤3000 酚醛铝箔复合板风管 ≤2000 ≤1500 ≤1000 玻璃纤维复合板风管 ≤2400 ≤2200 ≤1800 无机玻璃钢风管 ≤4000 ≤3000 ≤2500 ≤2000 硬聚氯乙烯风管 ≤4000 ≤3000 4.2.9 支吊架不应设置在风口处或阀门、检查门和自控机构的操作部位,距离风口或插接管不宜小于 200mm。 4.2.10 采用胀锚螺栓固定支、吊架时,应符合胀锚螺栓使用技术条件的规定。胀锚螺栓宜安装于强度等 级 C15 及其以上混凝土构件;螺栓至混凝土构件边缘的距离应不小于螺栓直径的 8 倍;螺栓组合使用 时,其间距不小于螺栓直径的 10 倍。螺栓孔直径和钻孔深度应符合表 4.2.10 规定,成孔后应对钻孔直 径和钻孔深度进行检查。 表 4.2.8 常用胀锚螺栓的型号、钻孔直径和钻孔深度(mm) 胀锚螺栓种类 图示 规格 螺栓总长 钻孔直径 钻孔深度 M6 25 8 32~42 内螺纹胀锚螺栓 M8 30 10 42~52 M10 40 12 43~53 M12 50 15 54~64 单胀管式胀锚螺栓 M8 95 10 M10 110 12 65~75 75~85 M12 125 18.5 80~90 双胀管式胀锚螺栓 M12 125 M16 155 18.5 80~90 23 110~120 4.2.11 当设计无规定时,支吊架安装宜符合下列规定: 1 靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或斜撑支架;不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底吊 架。直径或边长小于 400mm 的风管可采用吊带式吊架。 2 靠墙安装的垂直风管应采用悬臂托架或有斜撑支架,不靠墙、柱穿楼板安装的垂直风管宜采用 抱箍吊架,室外或屋面安装的立管应采用井架或拉索固定。 4.2.12 金属风管支吊架安装应符合下列规定: 1 不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的横担接触处,应采取防腐措施。 2 矩形风管装立面与吊杆的间隙不宜大于 150mm,吊杆距风管未端不应大于 1000mm。 3 水平弯管在 500mm 范围内应设置一个支架,支管距干管 1200mm 范围内应设置一个支架。 4 风管垂直安装时,其支架间距不应大于 4000mm。长度大于或等于 1000mm 单根直风管至少应 设置 2 个固定点。 4.2.13 非金属风管支吊架安装应符合下列规定: 1 边长(直径)大于 200mm 的风阀等部件与非金属风管连接时,应单独设置支吊架。风管支吊架的 安装不能有碍连接件的安装。 2 酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管垂直安装的支架间距不应大于 2400mm,每根立 管的支架不应少于 2 个。 3 玻璃纤维复合板风管垂直安装的支架间距不应大于 1200mm。 4 无机玻璃钢风管垂直支架间距应不小于或等于 3000mm,每根垂直立管不应少于 2 个支架。 5 边长或直径大于 2000mm 的超宽、超高等特殊无机玻璃钢风管的支、吊架,其规格及间距应进 行载荷计算。 6 无机玻璃钢消声弯管或边长与直径大于 1250mm 的弯管、三通等应单独设置支、吊架。 7 无机玻璃钢圆形风管的托座和抱箍所采用的扁钢不应小于 30×4。托座和抱箍的圆弧应均匀且与 风管的外径一致,托架的弧长应大于风管外周长的 1/3。 8 无机玻璃钢风管边长或直径大于 1250mm 的风管吊装时不得超过 2 节。边长或直径大于 1250mm 的风管组合吊装时不得超过 3 节。 4.2.14 柔性风管的安装应符合下列规定: 1 风管支吊架的间隔宜不小于 1500mm。风管在支架间的最大允许垂度宜小于 40mm/m。 2 柔性风管的吊卡箍宽度应大于 25mm(图 4.2.14)。卡箍的圆弧长应大于 1/2 周长且与风管外径相 符。柔性风管外保温层应有防潮措施,吊卡箍可安装在保温层上。 图 4.2.14 柔性风管吊卡箍安装 4.2.15 风管安装后,支、吊架受力应均匀,且无明显变形,吊架的横担挠度应小于 9mm。 4.2.16 水平悬吊的风管长度超过 20m 的系统,应设置不少于 1 个的防止风管摆动的固定支架。 4.2.17 支撑保温风管的横担宜设在风管保温层外部,且不得损坏保温层。 4.2.18 圆形风管的托座和抱箍的圆弧应均匀,且与风管外径一致。抱箍支架的紧固折角应平直,抱箍 应箍紧风管。 4.3 风管连接的密封 4.3.1 风管连接的密封材料应满足系统功能技术条件、对风管的材质无不良影响, 并具有良好气密性。 风管法兰垫料的燃烧性能和耐热性能应符合表 4.3.1 的规定。 表 4.3.1 风管法兰垫料的种类和特性 种类 燃烧性能 主要基材耐热性能 玻璃纤维类 不燃 A 级 300℃ 氯丁橡胶类 难燃 B1 级 100℃ 异丁基橡胶类 难燃 B1 级 80℃ 丁腈橡胶类 难燃 B1 级 120℃ 聚氯乙烯 难燃 B1 级 100℃ 4.3.2 当设计无要求时,法兰垫片可按下列规定使用: 1 法兰垫片厚度宜为 3~5 mm; 2 输送温度低于 70℃的空气,可用橡胶板、闭孔海棉橡胶板、密封胶带或其他闭孔弹性材料; 3 防、排烟系统或输送温度高于 70℃的空气或烟气,应采用耐热橡胶板或不燃的耐温、防火材料; 4 输送含有腐蚀性介质的气体,应采用耐酸橡胶板或软聚乙烯板; 5 净化空调系统风管的法兰垫料应为不产尘、不易老化、且有一定强度和弹性的材料。 4.3.3 密封垫片应减少拼接,接头连接应采用梯形或榫形方式。密封垫料不应凸入管内或脱落(图 4.3.3-1、4.3.3-2)。 图 4.3.3-1 矩形风管管段连接的密封 图 4.3.3-2 圆形风管管段连接的密封 4.3.4 非金属风管采用 PVC 或铝合金插条法兰连接,应对四角或漏风缝隙处进行密封处理。 4.4 金属风管安装 4.4.1 角钢法兰连接应符合下列规定: 1 角钢法兰的连接螺栓应均匀拧紧,螺母应在同一侧。 2 不锈钢风管法兰的连接,宜采用同材质的不锈钢螺栓;采用普通碳素钢螺栓时,应按设计要求喷 涂涂料。 3 铝板风管法兰的连接,应采用镀锌螺栓,并在法兰两侧加垫镀锌垫圈。 4 安装在室外或地下室等潮湿环境的风管角钢法兰连接处,应采用镀锌螺栓和镀锌垫圈 4.4.2 薄钢板法兰的连接应符合下列规定: 1 风管四角处的角件与法兰四角接口的固定应紧贴,端面应平整,相连处不应有大于 2 mm 的连 续穿透缝。法兰四角连接处、支管与干管连接处的内外面均应进行密封。 2 法兰端面粘贴密封胶条并紧固法兰四角螺丝后,方可安装插条或弹簧夹、顶丝卡。弹簧夹、顶 丝卡不应松动; 3 薄钢板法兰的弹性插条、弹簧夹的紧固螺栓(铆钉)应分布均匀,间距不应大于 150mm,最外端 的连接件距风管边缘不应大于 100mm。 4 组合型薄钢板法兰与风管管壁的组合,应调整法兰口的平面度后,再将法兰条与风管铆接(或 本体铆接)。 4.4.3 C 形、S 形插条连接应符合下列规定: 1 C 形、S 形插条连接风管的折边四角处、纵向接缝部位及所有相交处均应进行密封。 2 C 形平插条连接,应先插入风管水平插条,再插入垂直插条,最后将垂直插条两端延长部分, 分别折 90°封压水平插条。 3 C 形立插条、S 形立插条的法兰四角立面处,应采取包角及密封措施。 4 S 形平插条或立插条单独使用时,在连接处应有固定措施。 4.4.4 立咬口、包边立咬口连接的风管,同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致。铆钉的间 距应小于或等于 150mm,四角连接处应铆固长度大于 60mm 的 90°粘角。 4.4.5 边长小于或等于 630mm 支风管与主风管的连接可采用下列方式: 1 迎风面应有 30°斜面或 R=150mm 弧面。 2 S 型咬接式可按图 4.4.5(a)制作,连接四角处应作密封处理; 3 联合式咬接式可按图 4.4.5(b)制作,连接四角处应作密封处理; 4 法兰连接式可按图 4.4.5(c)制作,主风管内壁处上螺丝前应加扁钢垫并做密封处理。 (a) (b) (c) 图 4.4.5 支风管与主风管连接方式 4.5 非金属风管安装 4.5.1 风管穿过须密封的楼板或侧墙时,除无机玻璃钢风管外,均应采用金属短管或外包金属套管。套 管板厚应符合金属风管板材厚度的规定,与电加热器、防火阀连接的风管材料必须采用不燃材料。 4.5.2 风管管板与法兰(或其它连接件)采用插接连接时,管板厚度与法兰(或其它连接件)槽宽 度应有 0.1~0.5mm 的过盈量,插接面应涂满胶粘剂。法兰四角接头处应平整,不平度应小于或等于 1.5mm,接头处的内边应填密封胶。 4.5.3 非金属风管接缝处应粘接严密、无缝隙和错口。外表铝箔胶带应粘接严密、牢固、无褶皱和缺损。 采用专用刀具加工的切口,其表面应有防止玻璃纤维吹出的措施。 4.5.3 酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管安装还应符合下列规定: 1 插条法兰条的长度宜小于风管内边 1~2mm,插条法兰的不平整度宜小于或等于 2mm。 2 中、高压风管的插接法兰之间应加密封垫或采取其他密封措施; 3 插接法兰四角的插条端头应涂抹密封胶后再插护角; 4 矩形风管边长小于 500mm 的支风管与主风管接连时,可按图 4.5.5(a)采用在主风管接口切内 45°坡口, 支风管管端接口处开外 45°坡口直接粘接方法。 5 主风管上直接开口连接支风管可按图 4.5.5(b)采用 90°连接件或采其他专用连接件连接。连接件四 角处应涂抹密封胶。 (a) 接口切内 45°粘接 (b) 90°连接件 图 4.5.5 主风管上直接开口连接支风管方式 4.5.4 玻璃纤维复合板风管安装应符合下列规定: 1 板材搬运中, 应避免破坏铝箔复合面或树脂涂层。 2 榫连接风管的连接应在榫口处涂胶粘剂,连接后在外接缝处应采用扒钉加固,间距不宜大于 50mm,并宜采用宽度大于 50mm 的热敏胶带粘贴密封。 3 风管预接的长度不宜超过 2800mm。 4 采用槽形插接等连接构件时,风管端切口应采用铝箔胶带或刷密封胶封堵。 5 采用槽型钢制法兰或插条式构件连接的风管垂直固定处应在风管外壁用角钢或槽形钢抱箍、风 管内壁衬镀锌金属内套,并用镀锌螺栓穿过管壁把抱箍与内套固定。螺孔间距不应大于 120mm,螺母 应位于风管外侧。螺栓穿过的管壁处应进行密封处理。 6 玻璃纤维复合板风管在竖井内垂直的固定,可采用角钢法兰加工成“井”字形套,将突出部分作 为固定风管的吊耳。 4.5.5 无机玻璃钢风管法兰连接螺栓的两侧应加镀锌垫圈并均匀拧紧。 4.5.8 硬聚氯乙烯风管应符合下列规定: 1 圆形风管可按图 4.5.8 采用套管连接或承插连接的形式。 2 直径小于或等于 200mm 的圆形风管采用承插连接时,插口深度宜为 40~80mm。粘接处应严密 和牢固。采用套管连接时,套管长度宜为 150~250mm,其厚度不应小于风管壁厚。 L L (a) 套管连接 (b) 承插连接 图 4.5.8 硬聚氯乙烯风管连接 3 法兰垫片宜采用 3~5mm 软聚氯乙烯板或耐酸橡胶板,连接法兰的螺栓应加钢制垫圈。 4 风管穿越墙体或楼板处应设金属防护套管。 5 支管的重量不得由干管承受。 6 风管所用的金属附件和部件应作防腐处理。 4.6 柔性风管安装 4.6.1 非金属柔性风管安装位置应远离热源设备。 4.6.2 柔性风管安装后,应能充分伸展,伸展度宜大于或等于 60%。风管转弯处其截面不得缩小。 4.6.3 金属圆形柔性风管宜采用抱箍将风管与法兰紧固,当直接采用螺丝紧固时,紧固螺丝距离风管端 部应大于 12mm,螺丝间距应小于或等于 150mm。 4.6.4 应用于支管安装的铝箔聚酯膜复合柔性风管长度应小于 5m。 风管与角钢法兰连。

2020-08-12 14:48